注塑模具的特點取決于原材料的特性，主要有注塑時塑料熔體的注塑流動特性和模腔內塑料冷卻固化時的收縮行位兩點決定注塑模具的特殊性和注塑模具的設計難度。由于塑膠熔體屬于粘彈體，在熔體流動時粘度會隨剪切應力、剪切速度而變化，在流動過程中大分子會沿流動方向產生方向，當模腔充滿后，熔體部分會被壓縮，在冷卻固化過程中塑膠的收縮會非常復雜，模腔內各個部位、各個方向塑膠的收縮率不同，種類不同，品牌塑膠的收縮率會大不相同，在同一品牌的樹脂或塑膠加工時，配方不同，其充模流動性和收縮率也不同。根據上述特點，注塑模具在設計時應充分了解加工的塑料材料特性，并合理使用設計的注塑模具，在設計過程中有效利用塑料特性。因此，注塑模具設計過程中需要考慮的問題如下。
1.深入分析塑料件結構及其工藝要求。塑料件的構造決策了注塑模具構造的繁雜性，塑料件的工藝要求（尺寸精密度、表面粗糙度等）決策了注塑模具的制造和成型工藝的難度系數，因而針對不符合塑料注塑成型的特殊要求、不合理的構造形狀等，提議注塑模具的設計制造和注塑成型工藝的難度系數。
2、熟悉注塑機的技術規格。注塑機的技術規格限制了注塑成型的尺寸和可成型的注塑產品的范圍。
3.了解塑料的加工性能和工藝性能。包括塑膠熔體的流動位置，熔體能達到的較大的流動距離比：分析流道和型腔各處的流動阻力，分析型腔內原有空氣的排出，塑膠在注塑模具內可能發生的晶體、方向及其內應力、塑膠的冷卻收縮和補償問題、塑膠對注塑模具溫度的要求等。
4、考慮注塑模具的設計和制造，主要解決以下問題。
a、注塑結構應合理選擇。根據塑料件的圖紙和技術要求，研究和選擇合適的成型方法和設備，結合工廠的機械加工能力，提出注塑模具結構方案，充分征求相關意見，分析討論，設計的注塑模具結構合理，質量可靠，操作方便。必要時，可根據注塑模具的設計和加工需要提出修改塑料零件圖紙的要求，但必須經過用戶同意才能實施。
b、注塑件尺寸應正確計算。模塑件是決定塑料件形狀、尺寸和表面質量的直接因素，關系很大，需要特別注意。計算成型零件尺寸時，一般可采用平均收縮率法。對于精度高、需要控制成型余量的塑料配件，可根據公差帶法計算，對于大型精密塑料配件，盡量采用類比法，實測塑料配件的幾何形狀按不同方向的收縮率計算，以彌補理論上難以考慮的因素影響。
c、設計的注塑模具應便于制造。設計注塑時，盡量使設計注塑成型簡單，成本低廉。特別是對于那些比較復雜的成型件，我們要考慮是采用一般的機械加工方法加工，還是采用特殊的加工方法加工。采用特殊的加工方法，加工后如何組裝，同樣的問題在注塑模具設計時需要考慮和解決，同時考慮模具后的模具，必須留有足夠的模具余量。
d、設計注塑模具效率高，安全可靠。這一要求涉及注塑成型設計的很多方面，如注塑系統需要充電、關閉模塊、溫調西榮效果好、脫模機構靈活可靠。
e、注塑件必須耐磨。注塑件的耐用性會影響整個注塑件的使用壽命，所以在設計這類零件的時候，除了對材料、加工方法、熱處理等提出必要的要求外，推桿等銷售柱也容易卡住、彎曲、折斷，故障占注塑故障的大部分。因此，我們還應該考慮如何方便調整和更換，但我們應該注意零件的使用壽命和注塑模具的適應性。
f、注塑結構應適應塑料成型特性。在設計注塑模具的時候，一定要充分了解所使用的塑料的成型特性，盡量符合要求。這也是獲得優質塑料配件的重要措施。